焊接操作不当引发的故障具有连锁性，从基础的漏氟到复杂的系统堵塞、部件损坏，均会影响步入式恒温恒湿试验室的可靠性和精度。因此，需从焊接工艺规范、人员资质、焊后检测三个维度严格把控，避免因细节疏漏导致设备故障。焊接操作不当对步入式恒温恒湿试验室制冷系统的影响较为深远，具体问题及成因分析如下：

一、焊点漏制冷剂（最常见障）：

1.焊接时插入深度不足（如铜管套接过浅），焊料未填充接口缝隙，导致制冷剂泄漏。

2.加热温度不足或不均匀，焊料未充分熔化渗入管壁，形成虚焊或针孔状漏点。

3.助焊剂使用不当（如用量不足或涂抹不均），焊接时铜管氧化，焊料与管材结合不紧密。

4.造成的影响：制冷剂泄漏导致系统压力下降，制冷量不足，试验箱温湿度无法稳定控制，甚至不制冷，漏制冷剂处可能吸入空气中的水分和杂质，加剧系统污染（如冰堵、脏堵）。

二、管道变形导致的隐性泄漏：

1.焊接时局部过热（如火焰长时间集中加热某一点），铜管受热变形、壁厚变薄，使用过程中因压力波动出现裂纹。

2.造成的影响：初期可能无明显泄漏，但长期运行后裂纹扩大，导致制冷剂缓慢泄漏，故障隐蔽性强，排查难度高。

三、制冷效率下降的性能故障

1. 系统出现堵塞（冰堵、脏堵、焊渣堵）

冰堵：焊接前铜管未干燥，水分在低温下结冰，堵塞毛细管或膨胀阀（常见于节流部位）。

脏堵：焊接时管内壁氧化生成的氧化皮、未清理的焊渣或助焊剂残留，随制冷剂流动堆积在节流元件处。

焊渣堵：焊接时焊料滴入管道内部，冷却后形成固态颗粒堵塞管路。

造成影响：制冷剂流通受阻，蒸发压力降低，蒸发器结霜不均，制冷量大幅下降，试验箱降温速度变慢或无法达到设定温度。

四、系统污染与压缩机等部件损坏

1. 压缩机损坏：焊接杂质（如氧化皮、焊渣）随制冷剂进入压缩机，磨损活塞、阀片等部件，导致压缩机卡缸或效率降低。系统泄漏后空气进入，水分与制冷剂（如 R22）反应生成酸性物质，腐蚀压缩机内部零件。

造成的影响：压缩机运行异响、过热保护，严重时直接报废，更换成本高。

2. 冷凝器 / 蒸发器换热效率下降：焊接时管道内部残留的助焊剂或油污，在冷凝器 / 蒸发器表面形成隔热层，阻碍热量交换。

造成的影响：冷凝器散热不良导致高压压力过高，蒸发器吸热不足导致低压压力过低，制冷系统运行不稳定。

五、安全与控制故障：

1. 电气部件受损：焊接操作不当（如火焰距离电气线路过近），高温损坏压缩机电机绕组、传感器线缆或控制板元件。

造成的影响：设备无法启动、传感器信号异常或控制失灵，导致温湿度控制失效。

六、故障排查与预防建议：

1. 常见故障排查流程

若设备制冷效果下降，优先检查焊点外观（是否有焊料堆积、裂纹），再通过压力测试（充氮气检漏）和真空测试确认泄漏点。

若系统堵塞，可观察节流元件（毛细管、膨胀阀）是否结霜异常，或通过高压表、低压表压力值判断（脏堵时高压升高、低压降低）。

2. 预防措施

焊接前严格清洁管道、控制插入深度，焊接时使用氮气保护防氧化；

持证焊工操作，避免非专业人员施工；

焊后必须进行多轮泄漏检测（肥皂水检漏 + 真空保压），并清理焊点残留杂质。